酵能-智能自动化有机废料(畜禽粪污、餐厨、城市污泥等)系统处理中心

酵能-智能自动化有机废料(畜禽粪污、餐厨、城市污泥等)系统处理中心

酵能智能自动化有机废料系统处理中心建设标准以及视频展示:

酵能-智能自动化有机废料系统处理中心打造绿色环保智能健康无污染的生产生活工作环境,整个厂房建设高度在20米,占地面积约为1800㎡,整个处理中心依据以下几点建造:

1、占地面积小,合理利用空间布局,实现土地集约化利用;

2、整个处理中心实行远程PLC自动化系统,能够有效采集所有生产当中的大数据,减少人为操作过程当中的误差和过失;

3、通过集成化系统处理有效的保证在生产产品过程中全部以设备为主导,严格执行各环节过程中标准地有效地生产指标;

4、改善提高一线操作人员的工作环境,从以前的手工的人为的作业转化为自动化地远离一线生产车间的优美的工作环境,从而能够做到留住人才,用好人才。

总体演示图.jpg

整个处理中心分五个区域。

一、发酵区

酵能 智能自动化有机废料(畜禽粪污、餐厨、城市污泥等)系统处理中心 第2张

酵能高速发酵机

发酵区域占整个厂区的35%,发酵区域的核心在于物料,物料分为以下三种:

1、可直接发酵含水率低于65%的有机废料;

2、含水率高于85%,经过固液分离后含水率低于70%的有机废料;

3、发酵饲料的原料。

罐式发酵的优势:

1、发酵时间短,一般周期为7天;

2、发酵温度便于控制;

3、层叠发酵技术便于菌种的延续。

整个发酵关键点再于通风的优势:

1、采用主轴桨叶式通风,为整个发酵过程耗氧量提供保证,促使有机废料充分发酵。

2、罐体发酵多点传动、自动化上料系统便于控制每个罐体的存料量,可使每个罐体独立上料、单独管理,上料量每天8-10m³,进气量10-14m³。

3、中间温度高约60摄氏度,上面温度低40摄氏度,下面温度居中约40-50摄氏度。


图解备注
a.罐式发酵系统 b.室内除尘系统 c.初次筛分系统
d.成品料输送系统 e.粉碎系统 f.自动称重系统
g.混合系统 h.制粒系统 i.热风送风系统
j.烘干系统 k.冷却系统 l.二次筛分系统
m.粉碎系统 n.成品包膜系统 o.微生物添加系统

上料

有机质(%) 90.1
含水率(%) 75
氮(%) 4.70
五氧化二磷(%) 3.86
氧化钾(%) 3.04
进料量(罐/天) 10 m³

发酵工艺②

有效发酵周期
7 天
进气量 10~14 m³/min
罐内温度 上:30~40 ℃
中:55~65 ℃
下:40~50 ℃

二、出料区域

每个罐体出料口可分点管控口也可集中管控,所有出料自动传输,保证肥料在传输过程中无污染。出料量每个罐体每天在3m³,也可集中三天出料一次,有机质含量63%,含水率20%。

肥料产品③

有机质(%) 63.84
含水率(%) 19.61
氮(%) ≤2.09
五氧化二磷(%) 6.07
氧化钾(%) 7.59
出料量(罐/天) 3 m³

三、集中除臭除尘

整个处理中心的重点区域集中除臭和集中除尘,集中除臭主要突出整个发酵过程中产生的氨气、硫化氢等有害气体通过密闭管道收集传输到整个除臭中心进行综合治理,达到可排放标准。除尘在整个作业环节中除了罩式除尘以外,在整个处理中心增加了室内除尘系统进行整体除尘,达到厂内无尘化管理标准。

四、微生物有机肥生产区

可根据需求添加微生物,利用全自动化全过程无人操作,精准化定位每一个生产环节,确保无误。全套生产工艺利用无缝连接自动化生产系统,确保将生产环节的每台设备达到最大化利用。

五、智能仓储区

采用全自动打包、全自动码垛和机器转运,在仓储过程中能够精准定位,生产批次、生产数量,生产时间,让仓储更明确,让发货流程更简单,能够有效地缩短运输时间,让种植户用上安全、可靠的肥料产品。

肥料缓存区④

暂存天数 2 天
暂存量 60 T
除臭成分标准
三甲胺 0.05 mg/m³
硫化氢 0.03 mg/m³
≤1.0 mg/m³

自动化包装⑤

包装量 ≤30 BAGS/MIN
标准码垛 300 T/D
工作时间 24 H
合格率
≥95%

智能仓储⑥

工作时间 24 H
最大前行 60 m/min
重量 最大载荷≤1500 KG
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